富华玛钢厂为您介绍：铸件是使液体金属成形并随即凝固而制成的，因此，就物性来说，铸件具有液体金属凝固时产生密度变化及相变复杂性的特点。 

由于伴随着凝固而出现的各种物理和化学现象的交错，可能导致降低铸件质量的各种铸造缺陷,例如： 

1.缩孔是产生在铸件内部的空洞,其原因在于凝固时的体积收缩。 

2.气孔液体金属中析出的气体,以气泡形态留在铸件内部所形成的空洞，即为气孔。 

3.铸造裂纹是由于凝固冷却时产生的收缩,及由于合金元素(包括杂质元素)的影响所造成的凝固温度区间变化等原因,而形成的一种裂纹。 

4.粘砂是型砂烧结枯附在铸件表面上的一种缺陷。 

即使铸件化学成分适当,但若出现上述各种缺陷,也会使强度降低。铸造科技工作者正在为阐明产生铸件缺陷的复杂原因及寻找防止方法而努力。 

几乎所有的铸件缺陷都产生在凝固过程中，所以控制凝固过程是重要的。在设计铸件时应尽可能设计出在凝固过程中难以产生袂陷的铸件。为此，铸造技术工作者与机械设计人员的协调是非常必要的。

富华玛钢厂为您介绍：碳钢铸件以什么方式进行结晶？得到什么组织，这一方面决定于含碳量（与状态图有关），另一方面和冷却速度有密切关系。结晶条件不同，结晶方式就不同。当在很大的范围内同时形成结晶核心并且生长时，便形成体积结晶；当冷却速度不太快，过冷度也不大，在结晶潜热放出后随着热量的外传，结晶逐层向内进行时，便形成顺序结晶。 

碳钢铸件的断面上一般都存在着表层的细等轴晶带、中心的粗等轴晶带和二者之间的柱状晶带等三个晶带。形成这三个晶带的原因如下：钢液注到型腔中与型腔接触时,表层钢液温度因铸型激冷作用能立即降到熔点之下，出现很大的过冷度。由于冷却速度很快，所以结晶时放出的结晶潜热能很快地传到铸型中，不影响结晶过程的进行。此时在较大的范围内形成大量的结晶核心，同时生长，不受热流方向的影响，以体积结晶方式进行结晶，得到很细的等轴晶组织。在表面层中，同时形成较多的核心，发展成为细等轴晶组织。很细的等轴晶组织和细等轴晶组织称为细等轴晶带，结晶由铸件表面向中心进行，当钢液的冷却速度变慢后，过冷度不大，传热的方向性变得明显，结晶逐以向内进行（即顺序结晶）。这时如果形成核数量不多，而生长速度比较快，冷却速度和生长速度相适应时，容易以树枝晶的主轴单方向（逆热流方向）向内发展。形成柱状晶带。由此再往铸件中心进行结晶，冷却速度慢，铸件中心温度分布非常均匀，结晶时放出的结晶潜热外传很慢，在很宽的范围内形成核，但因过冷度小，形成核数量少，传热方向性不强，以体积结晶方式进行，发展成为粗大的等轴晶带。